培訓地點:江蘇常州,可做內(nèi)訓
培訓時間:12課時,2天
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1. 什么是APQP
2. 實施APQP的目的
3. 實施APQP的效果
4. APQP的基本原則
4.1 組織小組
4.2 確定范圍
4.3 小組間的聯(lián)系
4.4 培訓
4.5 同步工程
4.6 控制計劃
4.7 問題的解決
4.8 產(chǎn)品質(zhì)量的進度計劃
4.9 與進度圖表有關的計劃
5. 產(chǎn)品質(zhì)量策劃的階段
5.1 計劃和確定項目
5.2 產(chǎn)品設計和開發(fā)
5.3 過程設計和開發(fā)
5.4 產(chǎn)品和過程確認
5.5 反饋、評定和糾正措施
6. 階段:計劃和確定項目
6.1 引言
6.2 階段輸入
6.2.1顧客的呼聲
6.2.2業(yè)務計劃/營銷策略
6.2.3 產(chǎn)品/過程基準數(shù)據(jù)
6.2.4產(chǎn)品/過程設想
6.2.5產(chǎn)品可靠性研究
6.2.6顧客輸入
6.3階段輸出
6.3.1設計目標
6.3.2可靠性和質(zhì)量目標
6.3.3初始材料清單
6.3.4初始過程流程圖
6.3.5產(chǎn)品和過程特殊性的初始清單
6.3.6產(chǎn)品保證計劃
6.3.7管理者支持
7. 第二階段:產(chǎn)品設計和開發(fā)
7.1 引言
7.2 第二階段輸入
7.3 第二階段輸出(設計責任*)
7.3.1設計失效模式和后果分析
7.3.2可制造性和裝配設計
7.3.3設計驗證
7.3.4設計評審
7.3.5樣件制造—控制計劃
7.3.6工程圖樣(包括數(shù)學數(shù)據(jù))
7.3.7工程規(guī)范
7.3.8材料規(guī)范
7.3.9圖樣和規(guī)范的更改
7.4第二階段輸出(APQP小組)
7.4,1新設備、工裝和設施要求
7.4.2產(chǎn)品和過程特殊特性
7.4.3量具/試驗設備要求
7.4.4小組可行性承諾和管理的支持
8. 第三階段:過程設計和開發(fā)
8.1引言
8.2第三階段輸入
8.3第三階段輸出
8.3.1包裝標準
8.3.2產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審
8.3.3過程流程圖
8.3.4車間平面布置圖
8.3.5特殊矩陣圖
8.3.6過程失效模式及后果分析(PFMEA)
8.3.7試生產(chǎn)控制計劃
8.3.8過程指導書
8.3.9測量系統(tǒng)分析計劃
8.3.10初始過程能力研究計劃
9. 第四階段:產(chǎn)品和過程確認
9.1引言
9.2第四階段輸入
9.3第四階段輸出
9.3.1試生產(chǎn)
9.3,2測量系統(tǒng)評價
9.3.3初始過程能力研究
9.3.4生產(chǎn)件批準
9.3.5生產(chǎn)確認試驗
9.3.6包裝評價
9.3.7生產(chǎn)控制計劃
9.3.8質(zhì)量策劃認定和管理者支持
10. 第五階段:反饋、評定和糾正措施
10.1引言
10.2第五階段輸入
10.3第五階段輸出
10.3.1減少變成
10.3.2顧客滿意
10.3.3交付和服務
11. 控制計劃
11.1什么是控制計劃
11.2制訂控制計劃的目的
11.3制訂控制計劃的依據(jù)
11.4制訂和實施控制計劃的好處
11.5制訂控制計劃的時機
11.6控制計劃案例
