【課程背景】
以“整理（Seire）、整頓（Seition）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）”為主要內(nèi)容的“5S管理”是企業(yè)現(xiàn)場管理絕對之基本，它著重于提升現(xiàn)場管理水平和提高人員的素養(yǎng)，充分整合了企業(yè)現(xiàn)場管理中的技術(shù)工具，成功地發(fā)展成為一種新的企業(yè)業(yè)績與競爭力提高的管理模式，因此倍受眾多企業(yè)的關(guān)注。它來源于日本，并為日本企業(yè)迅速崛起、奠定了經(jīng)濟大國地位，發(fā)揮巨大作用。隨著5S管理的推進，安全（safety）有效的融入該體系中，形成了6S管理體系。6S是基于如何提升效率，減少不增值活動而產(chǎn)生的，被不同行業(yè)、不同規(guī)模、不同性質(zhì)的企業(yè)競相引進的現(xiàn)代工廠管理制度。隨著世界經(jīng)濟的發(fā)展，6S已經(jīng)成為工廠管理的一股新潮流，它同時也是生產(chǎn)現(xiàn)場管理的基石。雖然6S管理的思路簡單樸素，看似很容易推行，但如果沒有經(jīng)過系統(tǒng)的培訓(xùn)和指導(dǎo)，卻很難抓住其中的關(guān)鍵，經(jīng)常會出現(xiàn)不得要領(lǐng)的現(xiàn)象，無法發(fā)揮6S的巨大作用。
本課程從質(zhì)量、成本、交貨期和人、機、料、法等方面為企業(yè)提供管理思路﹑幫助生產(chǎn)管理者切換管理視角﹑改善管理工具﹑最終提高工作績效。達到理論轉(zhuǎn)化為實踐，學以致用的培訓(xùn)目的。
【課程目標】
1、理解企業(yè)中推行6S的重要性，掌握每一個6S的具體實施方法和有效工具；
2、了解如何利用6S管理手段有效消除現(xiàn)場浪費；
3、將以相當小的代價學習到姜明忠老師十多年來實際工作中所積累的卓越管理理念和行之有效的管理技巧；
4、掌握在企業(yè)內(nèi)系統(tǒng)化推行6S的實施流程和注意事項；
5、你將有機會和著名的企業(yè)運營系統(tǒng)改善專家姜明忠老師直接探討6S活動中所遇到的棘手問題，尋求個性化的解決方案；
6、理論講解+案例分析+模擬練習，兩天掌握；
7、學會“故善戰(zhàn)者，求之于勢，不責于人，故能擇人作勢”的方法；
【課程特色】
理論講解+案例分析+模擬練習，兩天掌握；
【課程對象】
生產(chǎn)現(xiàn)場主管、生產(chǎn)現(xiàn)場員工及相關(guān)人員等；
【課程大綱】
*部分、卓越現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)—6S
1、工廠中常見的現(xiàn)場管理問題
2、解決問題的良方－6S管理
3、6S的定義及要求
4、實行6S管理能給我們帶來什么？
5、6S的歷史、今天和明天
6、6S與其他管理系統(tǒng)（ISO、TPM、TM）的關(guān)系
7、6S的關(guān)鍵點及意義
8、案例研討:某世界500強工廠的問題
9、案例分析:為什么*企業(yè)的信息化建設(shè)項目會失敗或不成功
10、案例分析:為什么說6S不僅僅是打掃衛(wèi)生
11、案例分析:某合資企業(yè)為什么要采用
第二部分、整理推進的原則方法和實施步驟
1、整理的含義與作用
2、整理的推行要領(lǐng)
3、推進整理的步驟
4、要與不要的原則
5、做不好整理所導(dǎo)致的問題
6、如何區(qū)分“要”或“不要”的理念
7、如何施行“紅單”和“尋寶”運動
8、案例分析:整理的四分法和三清原則
第三部分、整頓推進的原則方法和實施步驟
1、整頓的含義與作用
2、整頓的推行要領(lǐng)
3、推進整頓的步驟
4、要與不要的原則
5、做不好整頓所導(dǎo)致的問題
6、整頓的推行方法與要領(lǐng)
7、實例分享:在制品整頓的推行
8、實例分享:切削工具整頓的推行
9、實例分享:機械設(shè)備整頓的推行
10、實例分享:測量用具，測量儀器等整頓的推行
11、實例分享:清潔用具整頓的推行
12、實例分享:油類的整頓的推行
13、實例分享:倉庫整頓的推行
14、實例分享:操作標準規(guī)則的整頓的推行
15、實例分享:公告物的整頓的推行
16、實例分享:辦公室的整頓的推行
第四部分、清掃推進的原則方法和實施步驟
1、清掃的含義與作用
2、清掃的推行要領(lǐng)
3、清掃整理的步驟
4、做不好清掃所導(dǎo)致的問題
5、灰塵到故障的演變過程
6、清除污染的三種方式和
7、實例分享:清掃規(guī)則及實例
8、案例分析:為什么清掃不是打掃衛(wèi)生？
9、實例分享:地板（面）的清掃的推行
第五部分、清潔推進的原則方法和實施步驟
1、清潔的含義與作用
2、清潔的推行要領(lǐng)和步驟
3、標準化、制度化的含義
4、做不好清潔所導(dǎo)致的問題
5、清潔的三不原則
6、案例分享:具體實例
第六部分、安全推進的原則方法和實施步驟
1、什么是“安全”？
2、推行“安全”的真正目的和實際問題
3、引起勞動災(zāi)害的原因和對策
4、如何制定安全作業(yè)基準
5、實施安全生產(chǎn)教育
6、目視安全管理要點
7、進行現(xiàn)場巡視檢查
8、有關(guān)事故發(fā)生時的措施
9、安全作業(yè)巡查表
10、現(xiàn)場巡視總結(jié)表
11、案例分析:ABC模型，如何影響下屬的行為改變
12、案例分析:某紡織廠女工工傷死亡的原因與起因
13、案例分析:某化工廠工傷事故的原因與起因
第七部分、素養(yǎng)推進的原則方法和實施步驟
1、素養(yǎng)的含義與作用
2、素養(yǎng)的推行要領(lǐng)和步驟
3、做不好素養(yǎng)所導(dǎo)致的問題
4、開展素養(yǎng)活動應(yīng)注意事項
5、素養(yǎng)厲行“三守”原則
6、如何在企事業(yè)中推行素養(yǎng)
7、人的素養(yǎng)和習慣，是一個過程
8、案例分享:職業(yè)人士的著裝要點與禮儀規(guī)范
9、案例分享:日本豐田公司推行素養(yǎng)的經(jīng)驗與做法
第八部分、如何建立有效的系統(tǒng)化推進6S管理系統(tǒng)和執(zhí)行技巧
1、如何制訂6S管理推行手冊
2、如何處理內(nèi)部抗拒
3、推行6S活動的成功與失敗因素檢討
4、6S成功實施之管理法寶
5、6S活動常見困難的形成因素
6、顏色管理在6S管理中的應(yīng)用
7、日常6S制度化實施
8、推行6S成功的條件和關(guān)鍵
9、如何動態(tài)地推進“6S”管理
10、6S推進人員的督導(dǎo)技巧
11、6S管理推行的整體過程控制要點
12、6S的糾正與預(yù)防措施及跟蹤
第九部分、現(xiàn)場改善之基本原則與持續(xù)方法
1、浪費的發(fā)掘與改善
(1)、現(xiàn)場中的七大管理浪費
(2)、豐田式浪費發(fā)現(xiàn)法
(3)、如何識別現(xiàn)場中的浪費
(4)、消除浪費的基本原則－ECRS
(5)、持續(xù)改善的基本工作思路:發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題
(6)、消除浪費的利器－IE工業(yè)工程手法
2、效率的定義與識別
(1)、生產(chǎn)效率的定義
(2)、生產(chǎn)效率對利潤的影響
(3)、如何計算生產(chǎn)效率
(4)、在周報和日報中如何考慮生產(chǎn)效率
(5)、影響生產(chǎn)效率的因素分析
(6)、提高生產(chǎn)效率的措施
(7)、案例分析:如何識別真假效率？
(8)、案例分析:如何用生產(chǎn)效率管好生產(chǎn)？
(9)、案例分析:如何將個別效率的行為轉(zhuǎn)變?yōu)楠剟钫w效率
3、現(xiàn)場品質(zhì)管理與改善
(1)、工作品質(zhì)定義及全面品質(zhì)定義
(2)、現(xiàn)場質(zhì)量管理的要點
(3)、品質(zhì)保證體系的建立與維持
(4)、生產(chǎn)現(xiàn)場的品質(zhì)管理
(5)、生產(chǎn)過程的品質(zhì)控制
(6)、現(xiàn)場品質(zhì)管理的工具
4、現(xiàn)場效率提升與改善
(1)、如何快速轉(zhuǎn)產(chǎn)換模
(2)、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的工作流程與改善方案
(3)、快速換模的各種方法與工具
(4)、模具標準化的改善
(5)、轉(zhuǎn)產(chǎn)中普遍存在的問題及重點留意事項
(6)、如何提升內(nèi)部物流效率
(7)、工廠布置合理性分析與改善
(8)、生產(chǎn)線布置效率分析與改善
(9)、如何縮短物流搬運的距離時間
(10)、在制品控制——看板管理的應(yīng)用
5、目視控制在現(xiàn)場效率改善上的應(yīng)用
6、現(xiàn)場持續(xù)改善的措施與管理對策
第十部分、6S管理與持續(xù)改善問題分析研討與交流
本課程來源于||7S培訓(xùn) /7s5s/7spx/ 轉(zhuǎn) *6S咨詢服務(wù)中心 整理上傳
本課程來源于||TPM管理咨詢 /a/jingyiTPM/ 轉(zhuǎn) 新益為咨詢 整理上傳