【課程背景】
精益生產(chǎn)由日本豐田汽車公司首創(chuàng)，美國麻省理工耗資500萬美元歷時五年研究豐田生產(chǎn)方式，總結(jié)出豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，將之定義為精益生產(chǎn)，稱其為“改變世界的機器”。
精益極大地降低了制造成本、提高質(zhì)量、縮短了開發(fā)和制造的周期、顯著地增強了企業(yè)的競爭能力。精益作為一種新的生產(chǎn)方式革命，以最少的投入獲得*的收益，給企業(yè)帶來巨大的效益。
今天，在21世紀，企業(yè)要存活就要實現(xiàn)精益。是低成本助推企業(yè)成長的法寶。精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個領(lǐng)域取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為20世紀的標準的全球生產(chǎn)體系。
講師具有長期生產(chǎn)管理經(jīng)驗及精益管理輔導(dǎo)經(jīng)驗，旨在把本次培訓(xùn)課程設(shè)計成實際操作性，學(xué)員參與性極強的經(jīng)典課程，采用步步為營，案例分析，互動小組討論及系統(tǒng)化的培訓(xùn)方法，重點闡述精益生產(chǎn)導(dǎo)入前期準備評估規(guī)劃，精益生產(chǎn)體系重點和方法，參與者將學(xué)習(xí)到最為實用的精益生產(chǎn)導(dǎo)入方法和運用策略。
【培訓(xùn)對象】
企業(yè)高層、中層管理干部、管理人員、班組長、工程師。
【培訓(xùn)目的】
透過培訓(xùn)，使學(xué)員了解掌握；
1、精益生產(chǎn)的基本理念和收益
2、精益對企業(yè)生存發(fā)展的重要性
3、精益生產(chǎn)的技術(shù)操作策略及方法
4、精益生產(chǎn)導(dǎo)入及實施策略
【培訓(xùn)內(nèi)容】
*部分、精益生產(chǎn)的理念及發(fā)展
?精益生產(chǎn)的理念思想
?人類生產(chǎn)方式的里程碑
?精益生產(chǎn)的發(fā)展過程及追求目標
?豐田生產(chǎn)方式幻燈回放
?精益生產(chǎn)成果
?豐田生產(chǎn)方式給我們的啟迪
?課堂討論及答疑
第二部分、精益生產(chǎn)的技術(shù)體系
?準時生產(chǎn)JIT與“單件流”
?拉動系統(tǒng)與看板管理
?自動化與創(chuàng)建連續(xù)流
?均衡化（平準化）生產(chǎn)
?快速作業(yè)轉(zhuǎn)換
?柔性制造
第三部分、精益生產(chǎn)的支持體系
?現(xiàn)場5S管理
?標準作業(yè)與SDCA循環(huán)
?TPM全員生產(chǎn)保全
?小組工作法
?員工教育培訓(xùn)
?持續(xù)改善與IE
?文化的力量——觀念轉(zhuǎn)型
第四部分、過程價值流
?何謂過程價值流?
?.不同類型活動/任務(wù)的價值分類
?利用價值流圖尋找關(guān)鍵的20%浪費
?過程價值流分析七步驟
?如何優(yōu)化現(xiàn)有流程
?利用價值流制定相關(guān)的精益策略.
第五部分、均衡化生產(chǎn)與柔性資源
?均衡化生產(chǎn)的概念與組織
?生產(chǎn)節(jié)拍與周期時間
?品種均衡
?標準作業(yè)表
?均衡化生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)相比較的先進性
?柔性生產(chǎn)單元的設(shè)置
?快速換模原理及實現(xiàn)方法
?縮短前置時間的工具與方法
?案例分析
第六部分、看板拉動系統(tǒng)概要與實施
?看板拉動生產(chǎn)方式的本質(zhì)
?看板的作用和種類
?看板設(shè)計的10步驟
?如何分析供應(yīng)需求?
?JIT中的緩沖庫存
?如何選擇*的包裝容器和包裝數(shù)量?
?三種決定看板總數(shù)的方法。
——定量領(lǐng)取方式的看板枚數(shù)。
——定期領(lǐng)取方式的看板枚數(shù)。
——不變更看板枚數(shù)變更循環(huán)時間的方法。
?看板的發(fā)行與維護
?案例分析
第七部分、標準作業(yè)及改善
?豐田標準作業(yè)體系框架
?標準作業(yè)三要素
?標準作業(yè)測定
?標準作業(yè)改善
?豐田生產(chǎn)標準作業(yè)書實例
?1人多工程生產(chǎn)
?多技能工培養(yǎng)
?案例分析
第八部分、自動化與差錯預(yù)防
?自動化的意義與作用
?差錯預(yù)防的目的和作用
?導(dǎo)致產(chǎn)品缺陷的各種差錯
?差錯預(yù)防的工具和技術(shù)
?差錯預(yù)防實例
?案例分析
第九部分、精益管理之改善
?改善:消除七種浪費
?認識和消除差異:
——質(zhì)量差異將導(dǎo)致缺陷或返工
——時間差異將導(dǎo)致?lián)矶禄蜓诱`
?時間陷阱
?工序時間與周期效率
?批量與流程速度的關(guān)系
?庫存乃萬惡之源——減少在制品
?生產(chǎn)布局改善及其步驟
?編制C工程表七大步驟及其應(yīng)用
?精益現(xiàn)場改善IE手法
?精益六西格瑪三定理
?精益管理改善工具
第十部分、精益生產(chǎn)導(dǎo)入與實施
?豐田精益生產(chǎn)方式導(dǎo)入藍圖
?精益管理原則
?實施精益生產(chǎn)的實質(zhì)
?我國企業(yè)實施精益的經(jīng)驗教訓(xùn)
?精益生產(chǎn)導(dǎo)入階段
?精益生產(chǎn)導(dǎo)入計劃
?精益生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)力
?精益改善的
?精益生產(chǎn)實施差距評估
?精益生產(chǎn)總結(jié)與持續(xù)改進
?案例分析及答疑
本課程來源于||5S培訓(xùn) /7s5s/5spx/ 轉(zhuǎn) *6S咨詢服務(wù)中心 整理上傳
本課程來源于||6S培訓(xùn) / 轉(zhuǎn) 新益為咨詢 整理上傳